การเพิ่มประสิทธิภาพในการผลิตหมอนและที่นอนยางพารา ด้วย เครื่องฉีดโฟม Hansa Mixer และ เครื่องนึ่ง และอบแห้งด้วยระบบ Radio Frequency (RF SYSTEMS)

            เป็นที่กล่าวกันว่านอกจากสูตรหรือส่วนผสม คือ “หัวใจ” ของการผลิตหมอนและที่นอนยางพาราให้มีคุณภาพแล้ว

แต่ปัจจัยหลักอีกสิ่งหนึ่งที่อยู่ “เบื้องหลัง” คุณภาพของหมอนยางพารา คือ เครื่องผสมและเครื่องฉีดโฟมยางพารา หรือในวงการเรียกว่า“เครื่องฉีดโฟม”นั่นเอง

การผสมกันระหว่างน้ำยางข้น กับสารเคมีหลายชนิด เคมีแต่ละตัวมีคุณสมบัติแตกต่างกันไป การจะผสมให้เข้ากันอย่างดี มีปริมาณแม่นยำ ผสมและตียางให้แตกตัวเป็นโฟมยาง เครื่องจักรต้องมีประสิทธิภาพสูง สามารถตีโฟมได้ละเอียดอย่างสม่ำเสมอ ซึ่งจะมีผลต่อคุณภาพของหมอนยางพาราในท้ายที่สุด

แฮนซ่า มิกเซอร์ (Hansa Mixer)  คือเครื่องฉีดโฟมที่ได้รับการยอมรับจากโรงงานผลิตหมอนและที่นอนยางพาราขนาดใหญ่ของโลก ด้วยมาตรฐานMade in Germany ขึ้นชื่อเรื่องคุณภาพความแข็งแรง และประสิทธิภาพสูงนอกจากใช้เครื่องHansaMixer ในการผสมยางในอุตสาหกรรมทำหมอนยางพาราแล้วเครื่องHansa Mixer ยังเป็นเครื่องผสมทีมีชื่อเสียงรวมถึงอุตสาหกรรมผลิตพรม เคมี กาว และอาหาร กว่า 2,000 บริษัท ใน 120 ประเทศทั่วโลก

คุณสุริยะพงษ์ ศรีไชยะ(PAT) กรรมการผู้จัดการ บริษัท ยู.บี.เท็กซ์ จำกัด ตัวแทนจัดจำหน่ายHansaMixerและ RF SYSTEMS แต่ผู้เดียวในประเทศไทย ให้ข้อมูลว่า ลักษณะเด่นที่เป็นเทคโนโลยีเฉพาะของเครื่องฉีดโฟมHansaคือ หัวปั่นโฟม (MIXING HEAD)ออกแบบให้สามารถปั่นโฟมได้ละเอียดเพราะหัวปั่นโฟมมีเขี้ยวสแตนเลส(Pins)จำนวนมาก ทั้งด้านนอก (Stator)และแกนกลาง (Rotor)เขี้ยวสแตนเลสแกนกลางจะหมุนสวนทางกับเขี้ยวสแตนเลสด้านนอกด้วยความเร็วสูง ทำให้การตีหรือปั่นโฟมทำได้ทั่วถึงทุกอนู และเมื่อปั่นด้วยความเร็วสูงจึงทำให้การผสมน้ำยาง เกิดการตีฟองให้นุ่ม ละเอียดมากและสม่ำเสมอ ทำให้หมอนยางพารา มีคุณภาพดีขนาด Premium เนื้อหมอนจะนุ่ม และไม่หยาบ รวมถึง มีความรวดเร็วในการผลิตด้วย

“เครื่องฉีดโฟมชนิดอื่นจะใช้ระบบ ดิส (Disk)จานแบบ 2 ฝา หมุนให้เกิดเป็นฟอง แต่เมื่อเทียบกับ Mixing Head ของ Hansa ซึ่งมี 2 หัว แต่ละหัวจะมีเขี้ยวจำนวนมากหมุนด้วยความเร็วสูง การทำงานของเครื่องจะดึงส่วนผสมน้ำยางพาราและCOMPOUNDต่างๆ เข้ามาในเครื่องตีโฟมตามอัตราส่วนที่กำหนดไว้อัตโนมัติ อย่างง่ายดาย โดยควบคุมผ่านระบบคอมพิวเตอร์ของเครื่อง จากนั้นหัวปั่นจะหมุนด้วยความเร็วสูงปั่นได้มากและเร็วในการผสมแต่ละรอบ

            ทั้งนี้ Hansa Mixer มีกำลังการผลิตตั้งแต่ 650–1,800 กก./ชั่วโมง ซึ่งจะสามารถฉีดเข้า Moldของหมอนได้ประมาณ1,500–2,500 ใบ/วัน แต่หมอนยางพาราสำเร็จรูป ที่ผลิตได้ต่อวันนั้น จะมากหรือน้อย ขึ้นอยู่กับกระบวนการผลิตขึ้นต่อไป นั่นเอง

            บริษัทชั้นนำในประเทศเลือกใช้เครื่อง HansaMixer เช่น

1.บริษัท เวอร์ทิส ลาเท็กซ์ ประเทศไทย จำกัด ผู้ผลิตหมอนยางพารา

2.บริษัท ไทยเนเชอรัลโฟม จำกัด ผู้ผลิตหมอนและที่นอนยางพารา
3.บริษัท เลเท็กซ์ ซิสเท็มส์ จำกัด ผู้ผลิตหมอนและที่นอนยางพารา

4.บริษัท ไทยเซ็นทรี่ ( 1995 ) จำกัด ผู้ผลิต ท่อยาง แผ่นยาง ผลิตภัณฑ์ยางออกกำลังกาย และหมอนยางพารา

5.บริษัท เคไอเจ มาร์เก็ตติ้ง จำกัด ผลิตเนื้อผ้าใยสังเคราะห์

6.บริษัท เฟลเทคแมนูแฟคเจอริ่ง จำกัด ผลิตภัณฑ์ยางสังเคราะห์

7.บริษัท แอล.ไอ.เอส. อินเตอร์เนชั่นแนล จำกัด ผู้ผลิตพรมและแผ่นเส้นใยสังเคราะห์ ใช้ในการผลิตสินค้า

ใช้ในครัวเรือนและรถยนต์

8.บริษัท ที.ซี.เอช.ซูมิโนเอะ จำกัด ผลิตประดับยนต์ และอุปกรณ์ 

9.บริษัท อีเกิ้ล ออตตาวา (ประเทศไทย) จำกัดอุตสาหกรรมเครื่องหนังสัตว์แต่งสำเร็จ

คุณสุริยะพงษ์กล่าวว่าในกระบวนการผลิตหมอนยางพารา กระบวนการคงรูป (วัลคาไนซ์: Vulcanized) เป็นขั้นตอนที่สำคัญอีกอย่างหนึ่ง ซึ่งโรงงานขนาดใหญ่ชั้นนำของโลกเช่น Latexco , Artilatในประเทศเบลเยียม และฝรั่งเศสรวมถึง โรงงานผลิตที่นอนยางพารารายใหญ่ใน ศรีลังกาEcotex ได้เลือกใช้ระบบ Hansa Mixer ร่วมกับ RF Systems

Radio Frequencyเป็นกลไกซึ่งเกิดจากการแลกเปลี่ยนปะจุไฟฟ้า จากบวกไปลบ และจากลบไปบวก สลับกันไป แบบเดียวกันกับระบบไมโครเวฟ 

ต่างกันตรงที่ RF ให้ความร้อนน้อยกว่าและควบคุมอุณหภูมิได้ง่ายกว่าไมโครเวฟ แต่ทั่วถึงกว่าในแต่ละผลิตภัณฑ์

ระบบRadio Frequencyเป็นระบบที่ใช้สายพาน ลำเลียง หลังจากฉีดโฟมยางพาราเข้าแม่พิมพ์แล้วก็จะถูกลำเลียงมาตามสายพานเข้าสู่เตานึ่งเพื่อทำให้สุก โดยอัตโนมัติ ทำให้ใช้ระยะเวลานึ่งให้สุกเพียงไม่เกิน 15 นาที เท่านั้น

“ระบบRF จะให้ความร้อนจากด้านในไปด้านนอกแตกต่างจาก สตีม (Steam) ที่ใช้ความร้อนจากด้านนอก เข้าไปในตัวหมอน ดังนั้น ผิวด้านนอกที่รับความร้อนตลอดเวลา ซึ่งใช้เวลากว่าข้างในจะสุกทั่วถึงกัน ทำให้ผิวด้านนอกจะเหมือนฟิล์มเคลือบผิว มีผลต่อการระบายอากาศของตัวหมอน

          “การใช้ระบบRF ทำให้ประหยัดพลังงานกว่าระบบอื่น เนื่องจากให้ความร้อนสม่ำเสมอและทั่วถึง ปกติในเนื้อโฟมจะมีน้ำอยู่ข้างใน เมื่อRF ให้ความร้อนในการนึ่งสุกจาก 0-100 องศา อย่างต่อเนื่อง ในขณะเดียวกัน ความร้อนซึ่งเกิดเป็นไอระเหยขึ้นในแม่พิมพ์ ทำให้ความร้อนภายในแม่พิมพ์จะสูงขึ้นถึง 160 องศา หมอนจึงสุกเร็ว ขณะที่ใช้พลังงานเพียงแต่ 100 องศาเท่านั้น จึงนับเป็นการประหยัดพลังงาน

          “การให้พลังงานความร้อนของระบบ RF จะเกิดขึ้นต่อเมื่อมี PRODUCTS เข้าไปอยู่ในตัวเครื่องเท่านั้นเมื่อไม่มี PRODUCTS เข้าไป ระบบก็จะไม่ทำงาน ถือเป็นการประหยัดพลังงาน ขณะที่ระบบสตีมจะใช้เชื้อเพลิงสร้างความร้อนตลอดเวลา แม้กระทั่งช่วงที่รอการลำเลียงนำแม่พิมพ์เข้าเครื่อง พลังงานก็จะเกิดการเผาผลาญตลอดเวลาทำให้สิ้นเปลืองและใช้เวลาการทำให้สุกนานกว่าระบบ RF หลายเท่าคุณสุริยะพงษ์เปรียบเทียบการวัลคาไนซ์ ของ 2 ระบบ

            ข้อดีของระบบ RF คือ เป็นระบบสายพานอัตโนมัติ จึงลดการใช้แรงงาน สามารถผลิตได้ครั้งละมากๆ ภายในเวลาสั้น  และประหยัดพลังงาน

และคุณภาพหมอน สีจะเนียนเท่ากันหมดทั้งใบ แม้ว่าราคาเครื่องอบระบบ RF จะสูงกว่าระบบสตีม ประมาณ 3 เท่า แต่สามารถลดต้นทุนด้านอื่น เช่น แรงงาน พลังงาน เพิ่มผลผลิตได้มากกว่า จึงเหมาะสำหรับโรงงานที่มีกำลังการผลิตขนาดใหญ่

           

            ส่วนประเด็นที่เคยมีข่าวว่า โรงงานผลิตหมอนระบบ RF ทำให้เกิดไฟไหม้ คุณสุริยะพงษ์ชี้แจงถึงประเด็นนี้ว่า

            “ไฟไหม้ไม่ได้เกิดจากระบบ,และไม่ได้ไหม้จากเนื้อหมอน เพราะในโฟมมีน้ำอยู่ข้างใน แต่สาเหตุเกิดจากโมลด์ที่อาจมีเคมี ติดสะสมอยู่เนื่องจากทำความสะอาดไม่ดีพอ”

            การจะลงทุนผลิตหมอนยางพารา นาทีนี้คงตัดสินใจกันที่มีเงินลงทุนเพียงอย่างเดียวไม่ได้ ต้องคำนึงถึงประสิทธิภาพของเครื่องจักร กำลังการผลิต แรงงาน เชื้อเพลิง การลดต้นทุน ราคา และคุณภาพของผลิตภัณฑ์ เหล่านี้มีความเชื่อมโยงกันทั้งนั้น

            หากเลือกคำว่าประสิทธิภาพมากกว่าราคา ย่อมหมายถึงศักยภาพทางการแข่งขันที่สูงขึ้นอย่างแน่นอน

            ขอขอบคุณ

            คุณสุริยะพงษ์ ศรีไชยะ

กรรมการผู้จัดการ

            บริษัท ยู.บี.เท็กซ์ จำกัด

            10 ซอย สุขสวัสดิ์ 26 แยก 6-1ถนนสุขสวัสดิ์ แขวงบางปะกอก เขตราษฎร์บูรณะ กรุงเทพฯ 10140

             โทรศัพท์ 0-2874-6265-6, 08-1831-3266, 08-3096-0570

            โทรสาร 0-2874-6174

              e-mail : ubtex@cscoms.com